3д принтер своими руками

Пока не настали те времена, когда 3D принтер можно 3д принтер своими руками купить в любом магазине электроники по 3д принтер своими руками картриджа 3д принтер своими руками него же, а цены на готовые 3D принтеры в специализированных интернет-магазинах, мягко говоря, вызывают удивление. Поэтому человеку со здраво мыслящей головой проще сделать 3D принтер своими руками из 4-ех моторчиков и нескольких железок, продающихся в любом строительном центре за пару тысяч рублей, тем самым сократив бюджет на постройку 3D принтера как минимум в два, а то и во все десять раз. Мы тоже не будем отставать от этого человека с головой, и сделаем 3D принтер своими руками из доступных материалов! Неподготовленного читателя сперва может смутить вид самодельного 3D принтера, но хочу напомнить, что смысл 3д принтер своими руками 3D принтера в том, что он может 3д принтер своими руками для себя печатать детали. Поэтому собрав изначально 3D принтер своими руками из подручных материалов вы постепенно обновите все его детали и станете обладателем вот такого вот пластикового красавчика, 3д принтер своими руками на фото. Ну или какого-нибудь другого… какого сами захотите Создавать 3D принтер своими руками я начал с конструкции, относящейся к классу Delta-роботов. Попытался создать так называемый 3д принтер своими руками 3D 3д принтер своими руками. Он обладает достаточно простой конструкцией для изготовления своими руками, которую вполне возможно сделать достаточно жесткой, чтобы обеспечить высокую точность при достаточно высоких скоростях 3D печати, характерных именно для Dleta 3D принтеров. Как видно из фотографии, все оси у Delta 3D принтера располагаются параллельно на трех ребрах жесткости, которые одновременно могут быть и направляющими для кареток осей. Ребра жесткости образуют треугольник с углами в 120°, образуя латинскую букву Δ - Дельта. Но пока я временно заморозил строительство делта 3D принтера своими руками по причине того, что для его печатающей головки требуются шариковые шарниры стоимостью не менее 300 рублей за штуку. А надо их по 4 на каждую ось. Это уже немного не бюджетно, поэтому я в фоновый мозговой процесс погрузил задачу снижения стоимости шарниров для Дельта 3Д 3д принтер своими руками. А пока этот процесс выполняется, я начал делать 3D принтер своими руками по более традиционной конструктивной схеме — в виде кубика с ортогональным размещением осей X и Y, а также подъемным столиком с подогревом в качестве оси И в процессе конструирования у меня появились некоторые мысли по поводу того, как минимизировать размер занимаемого 3D принтером пространства на рабочем столе. В итоге должно получиться не менее компактно по площади, чем у Delta-принтера, и гораздо меньше в высоту. Слишком большая высота — это как раз один из минусов Delta 3D принтеров. Корпус моего первого 3D принтера выполнен из обычной ламинированной ДСП. Ее всегда можно купить в любом строительном торговом центре или в фирмах по распиловке ДСП. Когда делаешь 3D принтер своими руками в виде кубика, то получаешь дополнительные преимущества в виде защиты от сквозняков, от которых часто страдают модели, печатаемые ABS-пластиком. На круглые дырки в стенке не обращайте внимания — они остались от предыдущего недоделанного проекта, и на самом деле их там быть не должно Как видите, в верхней крышке короба 3D принтера проделано оконце для подачи пластика в печатающую головку. Я решил сделать выносной экструдер, чтобы максимально облегчить вес печатающей головки, оставив на ней только нагреватель и сопло так называемый «горячий конец» — HotEnd 3D принтера. Сама печатающая головка висит на направляющих осей X и Y, которые тоже прикручены к верхней крышке 3D принтера. Когда делаешь 3D принтер своими руками, то нужно стараться выбирать для монтажа только ровные поверхности, полученные промышленным способом. Так, например, поверхность ДСП можно считать условно ровной укладывающейся в приемлемые допуски по точности. Поэтому мы можем смело разместить в разных концах этой поверхности по одной направляющей, и считать их параллельными плоскости ДСП, разумеетсябез необходимости их юстировки точного выставления параллельности. Параллельность этих же направляющих в другой плоскости мы будем выставлять уже при помощи собранной каретки оси Сперва мы перемещаем каретку X вдоль оси Y в одно крайнее положение и засверливаем отверстия для крепежа, затем ведем вдоль оси Y в другое крайнее положение и засверливаем уже с другого конца. Фиксируем держатели направляющих винтами также перемещая каретку сперва в одно крайнее положение, затем в другое. На фотографиях выше также очень хорошо виден подъемный столик с подогревом. Это ось Z нашего 3D принтера. Он тоже сделан своими руками 3д принтер своими руками обычного куска ДСП, у которого по углам вырезаны отверстия для крепления подшипников скольжения, ходящих вдоль четырех направляющих. Направляющие и подшипники скольжения — это то, что в любом 3д принтер своими руками скорее всего придется купить. Если же вы хотите сделать 3D принтер своими руками, минимизируя количество покупных компонентов, 3д принтер своими руками направляющие и подшипники скольжения можно вынуть из старых струйных принтеров. Как раз парочку я недавно нашел на помойке, когда вывозил мусор. Но так везет все реже, поэтому что-то все равно придется покупать Приводом для перемещения каретки по осям X и Y служат зубчатые ремни, вращаемые шаговыми двигателями. На оси 3д принтер своими руками стоит всего один шаговый двигатель, т. Вдоль оси Y будут трудиться уже два шаговых двигателя на зубчатых ремнях, каждый из которых будет тянуть свою сторону каретки оси Изготавливая 3D принтер своими руками лучше лишний раз перестраховаться исключить возможные перекосы каретки из-за недостаточной жесткости, а жесткости будет всегда не хватать, когда во главу угла ставиться максимальная экономия. Если поставить всего один двигатель на ось Y, расположив его с одной стороны каретки оси X, то вторая сторона каретки будет перемещаться 3д принтер своими руками направляющей рывками. Расположив же сразу два двигателя с разных сторон каретки оси X, мы не только обеспечим синхронное движение подшипников скольжения на направляющих, но также сможем в любое время скорректировать перпендикулярность осей X и Y, немного подкрутив вручную 3д принтер своими руками из двигателей, оставив другой неподвижным. Таким образом, делая 3D принтер своими руками и ставя два двигателя на одну ось, мы оставляем себе большее пространство для маневра в плане регулировки точности 3D принтера. Одной из самых важных задач при настройке 3D принтера своими руками является регулировка параллельности плоскости XY и плоскости столика с подогревом, перемещаемого по оси В каждой точке столика сопло печатающей головки должно находиться строго на одном и том же расстоянии от поверхности печати. Это необходимо, чтобы при формировании первого слоя детали не произошло отслоения пластика от подогреваемого столика. Если сопло будет слишком далеко от стола, то пластик просто не 3д принтер своими руками к нему прилипнуть, что может привести к порче всей детали. Для обеспечения возможности установки параллельности столика 3D принтера, его делают регулируемым с четырех сторон винтами, внатяг подпертыми пружинами. Регулировка осуществляется поочередным подтягиванием или отпусканием регулировочных винтов в тот момент, когда сопло находится в непосредственной близости от регулируемого в данный момент винта. Придется несколько раз подгонять печатающую головку 3D принтера к каждому из винтов, чтобы выставить плоскость достаточно точно. Если вы не очень доверяете своему глазомеру, то для выставления одинакового расстояния от сопла печатающей головки до нагревательного столика 3D принтера можно воспользоваться обычным листом бумаги. Если лист перестает двигаться по столу, значит сопло его уже прижало, и регулировочный винт можно оставить в этом положении. Теперь про ось Z, вдоль которой будет подниматься подогреваемый столик 3D принтера. От разрешающей способности оси Z в большей степени зависит итоговое качество напечатанной детали. Поэтому чем меньший шаг может обеспечить ваша ось Z, тем более детализованной получится итоговая деталь. Но, правда, и печататься она будет гораздо дольше, это мы уже будем решать отдельно для каждой напечатанной детали. Главное, чтобы у нас была возможность печатать максимально точно, если уж мы делаем 3D принтер своими руками. Для этого привод оси Z обычно делается на винтовой передаче, а не на зубчатом ремне. На практике такое перемещение вряд ли осуществимо с применением стандартных направляющих и подшипников скольжения, поэтому даже 0,05 мм нам хватит за глаза. Я решил для своего подъемного столика установить две винтовых передачи с разных сторон и вращать их двумя шаговыми двигателями, подключенными параллельно. Такая возможность уже заложена в ставшую стандартом плату RAMPS 1. Однако есть риск получить артефакты на итоговой детали в виде волнистых перепадов 3д принтер своими руками напечатанными слоями. Это будет свидетельствовать о несинхронном вращении винтов или о неких перепадах шага резьбы на винтах. В конце концов, строительная шпилька производится, чтобы стянуть две доски опалубки при заливке бетона, а не для оси 3D принтера с микроперемещениями В любом случае, 3д принтер своими руками такие артефакты появятся, то можно потом будет переделать конструкцию столика, убрав одну ось и переместив его всего на две направляющих, немного удлиннив их при этом. Что в итоге получится, читайте на моем ТехноБлоге Dimanjy и следите за обновлениями. Кстати, снял небольшое видео 3D принтера. Показан подъемный столик в работе. Вроде движется и не клинит, хотя движочки поставил довольно слабенькие: ток обмотки всего 0,4 А и момент на валу 1,7 кг х см. Покуда движков два и подключены они параллельно, 3д принтер своими руками на драйвере выставил двойной ток — около 800 мА. Не нравятся мне эти стандартные драйвера A4988 — у них после прекращения поступления шагов включается режим удержания, причем его ток значительно превышает номинальный, и движки начинают греться. На винтовой передаче вообще удержание не требуется, но я не знаю, как это отключить на этих драйверах. Прям хоть снова свои драйвера 3д принтер своими руками А вот видео 3D принтера, 3д принтер своими руками котором я испытывал ось Перемещения довольно бодрые, но при этом корпус немного пошатывает. При печати это обязательно скажется, поэтому нужно корпус связать треугольными перемычками, которые не дадут ему расшатываться в этой плоскости. У корпусной мебели для этих целей служит обычно задняя стенка из ДВП, которая прибивается по всему периметру и не дает корпусу шататься по диагоналям. Теперь по поводу экструдера для 3D принтера. Ему я посветил 3д принтер своими руками статью, потому как он является довольно 3д принтер своими руками частью 3D принтера. В этой статье я расскажу, как изготовить. Жесткости одних направляющих не хватает. Вернее, хватило бы, но для этого нужно делать более массивные крепления самих направляющих, а это крадет драгоценные сантиметры полезной поверхности, по которой могла бы кататься каретка. Я хочу сделать конструкцию прочной и компактной хотя одно другому противоречит. Для бюджетного 3D принтера хорошим конструкционным материалом является фанера, но сконструировать из фанеры квадратные балки — та еще задачка, особенно если используешь для проектирования 3D принтера бесплатный софт вроде QCad Но, используя пространственное 3д принтер своими руками, можно-таки нагородить что-то вроде вот этого. Благодаря точности моего ЧПУ станочка, я могу выпиливать посадочные места для подшипников качения и жестко запрессовывать их туда без необходимости их дополнительного крепежа хрен их оттуда потом вынешь — приходится ломать всю балку и вытачивать новую. Это куда более надежно, чем пластмассовые затяжки, которые я сперва применял, насмотревшись фоток любительских конструкций 3D принтеров в интернете. Я так вдохновился результатами конструирования 3D принтера из фанеры, что решил построить 3D принтер своими руками из фанеры целиком! Но для такого ответственного мероприятия у меня уже не хватает воображения для плоского моделирования деталей 3D принтера в QCAD, поэтому я переключился на объемное моделирование во FreeCAD. Конечно, освоение параметрического моделирования идет туговато, но кое-что уже получается. Тяжело в учении — легко в бою! Вот примерно так будет выглядеть мой 3D принтер из фанеры: Особенность данной конструкции 3D принтера будет заключаться в том, что в нее заложена возможность роста в прямом смысле слова. Верхняя печатающая часть будет легко сниматься и переставляться на более высокую коробку с осью Кстати, я, как и советовали мне в комментариях, решил пересмотреть кинематическую схему и попробовать CoreXY. Кратко 3д принтер своими руками основных преимуществах кинематики CoreXY: 1. Мы не таскаем с собой двигатели — они жестко крепятся на 3д принтер своими руками. Отсюда возможность получить ускорения, недостижимые со стандартной кинематикой когда приходится с собой таскать двигатель оси Уравновешенность моментов на каретке. Отсутствие сил скручивания, 3д принтер своими руками нарушить перпендикулярность осей X и Вот, пожалуй, и все преимущества Но уже их достаточно для того, чтобы отказаться от стандартной кинематики. Тем более, что кинематика CoreXY теперь очень хорошо поддерживается в популярной прошивке Marlin. Как раз с весны по лето разработчики активно допиливали именно эту кинематику. Пробные выпиливания на моем станке с ЧПУ выявили некоторые 3д принтер своими руками проектирования, которые тут же исправляю в файле проекта. Ни разу еще не делал конструкцию по чертежам. Обычно делаю все наоборот: Тем не менее, то, что у меня получается на данный момент мне и самому нравится. Оказывается, правильно спроектированный 3D принтер из фанеры может быть довольно прочным. Я даже начинаю проникаться уважением к такому материалу, как фанера. Надо будет попробовать 3д принтер своими руками из нее ее что-нибудь. Теперь возвращаясь к моему самодельному 3D принтеру из фанеры, хочу отметить невероятную компактность своей конструкции. По площади основания он получился точь в точь как мой настольный лазерный принтер! Для дома — самое то. Однако я не забыл про возможности роста. Если внимательно 3д принтер своими руками на фото 3D принтера, то видно, что верхушка у него съемная. Достаточно открутить несколько винтов и переставить печатающую часть на коробку повыше, и можно печатать высоченные вазы. Более подробно с конструкцией 3д принтер своими руками 3D принтера из фанеры можно ознакомиться в статье про. Все, что остается на данный момент — это 3д принтер своими руками зубчатый ремень и установить винтовую передачу на ось Еще экструдер Обновление от 15. Я сделал 3D принтер своими руками! Ради интереса можно подсчитать, сколько стоит сделать 3D принтер своими руками? Те, кто любит все заказывать в Китае, наверное, могли бы сэкономить еще больше денег. Рекомендую собирать дельта-принтер либо с кинематикой 3д принтер своими руками — главный плюс это неподвижная деталь, соответственно меньше геморроя с неравномерным охлаждением. На данный момент построил мендель90 и дельту — дельта во много раз лучше по качеству и скорости. Деталью мотылять — 3д принтер своими руками. По стоимости — вся электроника на али до 2 тысяч стоит ардуино, рампс, драйверы, экран. Основная стоимость — моторы и направляющие. Антон, 3д принтер своими руками как раз сейчас дельту и собираю Пока просто фоток еще не делал. По стоимости — про экструдер забыли и столики всякие нагревательные. Тоже существенных денег по сравнению 3д принтер своими руками всем остальным стоят, а самому довольно трудно изготовить, даже имея токарник. Я подумал, что проще купить. 3д принтер своими руками такого хозяйства сам напилю тонны. И про качество конструкции — прямо обижаете! Я на своем станке даже сталь обрабатываю потихоньку правдаа вы говорите, что качество конструкции маловероятно. Свою конструкцию 3D принтера я планирую как минимум из алюминия, потому как собрав станок с ЧПУ своими руками уже не понаслышке знаешь про жесткость конструкции и зависящую от нее точность конечного аппарата. Остальную комплектуху я, конечно, тоже закупал. И стол с подогревом, и Ардуину Мега + RAMPS, и шаговики с ремнями и шкивами, но у меня бюджет так далеко не зашел пока. Ну а про покупку нарезанных лазером фанерных тулкитов для сборки очень хорошо написано на Хабре ссылку, может даже откопаю. Подробненько там так с матюками и фотками все выложено, что такое фанера после лазера, что такое китайский лазер, на котором все эти тулкиты пилят и сколько потом это все обрабатывать напильником. Все же интереснее самому собирать. Покупать начинаю я только когда у самого либо не выходит, либо очень медленно. Кстати, правильно произносить Prusa — Прюша, т.